廣東三本測量蔡司工業(yè)CT檢測AI服務(wù)器分歧管內(nèi)部缺陷氣孔
隨著人工智能服務(wù)器性能要求的不斷提升，其內(nèi)部精密構(gòu)件如分歧管的制造質(zhì)量直接影響系統(tǒng)散熱效率與運行穩(wěn)定性。本文探討采用蔡司工業(yè)CT掃描技術(shù)，結(jié)合數(shù)字化分析手段，對鋁合金分歧管內(nèi)部氣孔缺陷進行無損檢測的方法，旨在構(gòu)建高精度、可量化的質(zhì)量控制體系。
1. 問題背景 分歧管作為多通道液冷散熱系統(tǒng)的關(guān)鍵部件，其內(nèi)部結(jié)構(gòu)的完整性對流體均勻分配至關(guān)重要。傳統(tǒng)檢測方法（如壓力測試、抽樣剖切）存在破壞性、覆蓋率低等局限，而微米級氣孔缺陷在服役過程中可能逐步擴展為滲漏路徑，導(dǎo)致散熱效能下降甚至系統(tǒng)故障。2. 技術(shù)原理采用微焦點X射線源發(fā)射錐形束穿透工件，通過平板探測器采集投影數(shù)據(jù)。通過樣本360°旋轉(zhuǎn)獲取多角度二維圖像，利用FDK反投影算法重建三維體數(shù)據(jù)。氣孔與基體材料對X射線的衰減系數(shù)差異，在三維模型中表現(xiàn)為局部灰度值突變，通過閾值分割可精準提取缺陷空間分布（圖1）。3. 檢測流程 （1）數(shù)據(jù)采集：設(shè)置管電壓130kV、電流80μA，像素尺寸15μm，掃描時間8分鐘/件； （2）三維重建：采用GPU并行計算技術(shù)，將2048張投影圖像重構(gòu)成4096×4096×2048體素模型； （3）缺陷分析：基于ISO 50555標準設(shè)定灰度閾值區(qū)間，自動標記直徑＞50μm的氣孔，并統(tǒng)計其體積占比、位置坐標及最近表面距離。
4. 實驗結(jié)果對某型號AI服務(wù)器采用的356個分歧管樣本進行檢測，發(fā)現(xiàn)： - 氣孔集中出現(xiàn)在釬焊熔合區(qū)（占比73.2%），平均尺寸82±36μm； - 12個樣本存在臨界缺陷（氣孔距內(nèi)壁<100μm且體積>0.05mm3），經(jīng)金相驗證確認該方法檢測準確率達98.7%； - 三維掃描數(shù)據(jù)與CT值線性相關(guān)（R2=0.991），可實現(xiàn)氣孔等效直徑的亞像素級測量。5. 技術(shù)優(yōu)勢 （1）非破壞性：保留工件完整性的同時實現(xiàn)全結(jié)構(gòu)檢測； （2）量化評估：通過缺陷參數(shù)化建模建立質(zhì)量分級體系； （3）前瞻預(yù)警：基于氣孔三維分布預(yù)測潛在失效區(qū)域。
結(jié)論蔡司工業(yè)CT掃描技術(shù)為精密構(gòu)件內(nèi)部缺陷檢測提供了數(shù)字化解決方案。該方法已成功應(yīng)用于AI服務(wù)器散熱組件的質(zhì)量控制，通過建立氣孔缺陷與工藝參數(shù)的關(guān)聯(lián)模型，為優(yōu)化壓鑄工藝提供數(shù)據(jù)支撐，對提升高功率電子設(shè)備可靠性具有重要工程價值。
